¿Cómo describiría su rol en relación con la transformación digital en sectores como la minería y la energía? ¿Qué tecnologías o enfoques están siendo clave?
Básicamente, mi trabajo ha sido pensar en analítica, en inteligencia, en inteligencia artificial (IA) generativa. En sectores como la minería o los sistemas eléctricos se requiere capturar datos que permitan tomar decisiones predictivas o de mantenimiento. Esto tiene mucho que ver con IoT —Internet of Things o elinternet de las cosas—, con lo que los alemanes llamaron en 2010 la “Industria 4.0”, que es justamente de lo que voy a hablar en el foro TICAR: cómo poner los datos en valor y sacarles provecho con IA, y presentarlos de manera atractiva y útil para quienes toman decisiones. Desde nuestra experiencia, apoyamos a nuestros clientes para que esa captura de datos se transforme en decisiones, con inteligencia visual, semántica y aplicabilidad real.
En el sector minero muchos aprendizajes en captura de datos vienen del sector financiero. ¿Cómo están llegando a esta industria y qué desafíos encuentran?
Cuando llegas a una instalación industrial o minera, encuentras sensores que pueden tener décadas, equipos que no fueron diseñados para conectividad. En el sector bancario o médico la captura de datos está mucho más avanzada, pero en minería también se están haciendo cosas muy potentes. El reto es la integración: hay equipos viejos y nuevos de distintas marcas y modelos, eso complica la conectividad y la gestión. Entonces entramos con nuestra experiencia en IoT a resolver esa integración. Usamos una capa superior que no sobrecargue el sistema, lo que llamamos man in the middle, para capturar datos sin afectar el proceso. En muchas operaciones el desafío no es solo técnico, es también de mantenimiento.
Eso implica una modernización del entorno industrial. ¿Qué particularidades están viendo en la industria?
El sector minero tiene muchas particularidades. No siempre encuentras instalaciones que estén preparadas para capturar datos fácilmente. Puedes tener sensores que tienen desde meses hasta años, o controladores programables (PLC) instalados hace 20 años sin conectividad. Esto lo llamamos un entorno brownfield, y representa un desafío porque muchas veces ni siquiera sabes qué dispositivos tienes hasta que vas al campo. Esto requiere de una estrategia de integración robusta. En NTT Data lo abordamos colocando una capa de IoT que actúa como intermediaria para evitar impactos en los procesos críticos.
En este proceso de modernización, ¿qué papel cumple la migración a la nube y cuáles son los beneficios más relevantes que has observado?
Hay sectores donde, por regulación, los datos deben almacenarse por 20 años, como en aviación. En minería también existe la necesidad de trazabilidad. Por eso se evalúan opciones on-premise, edge o migraciones a la nube. Nosotros ayudamos a las empresas en esa transición, asegurando modularidad, escalabilidad y eficiencia, desde la captura hasta la analítica avanzada, evitando comprar servidores o ampliar discos. Porque cuando te alejas del origen del dato, pierdes su “pureza”. Ahí viene el trabajo de la arquitectura. Nosotros no llegamos a reemplazar todo, sino a modernizar. Ayudamos en la migración cloud, en construir data lakes, potenciar con IA, y conectar dispositivos diversos. La arquitectura debe ser modular y escalable para adaptarse al futuro. Tenemos muchos proyectos en ese sentido.
Se habla mucho de los Gemelos Digitales como una herramienta estratégica. ¿Cómo los están implementando y qué impacto tienen en la toma de decisiones operativas?
Un “gemelo digital” es una representación virtual de un activo o proceso. Te permite simular, entrenar y optimizar sin intervenir el mundo físico. En minería, esto es muy útil. Usamos gemelos para bombas rotodinámicas, por ejemplo, donde el personal puede entrenarse en entornos virtuales. Todo sin poner en riesgo equipos reales. Además, un “gemelo digital” puede integrarse con información de mantenimiento, ERP, sensores, etc. Eso permite entender el contexto completo, no solo el asset en sí. También sirven para simular procesos completos, integrar distintas fuentes de datos y mejorar la toma de decisiones.
¿Cómo ha evolucionado su visión sobre los Gemelos Digitales y qué elementos consideras clave para su desarrollo efectivo?
Cuando trabajé en Singapur en el piloto de Industria 4.0, construimos una planta de 14 mil m² con todas las tecnologías disponibles: visión por computadora, Big Data, IA y Gemelos Digitales. Fue una experiencia clave para entender que el modelado debe ser preciso, modular y evolutivo. Mucha gente cree que un “gemelo digital” es solo visualización 3D. Pero es más importante la frecuencia del dato. Por ejemplo, si quiero hacer análisis de vibraciones, necesito datos cada 100 milisegundos. Un dato por minuto no sirve. Eso cambió nuestra aproximación. [Ahora] construimos microservicios modulares, tipo Lego: pequeñas piezas que se ensamblan para formar soluciones. Eso nos da velocidad, eficiencia y flexibilidad para responder a nuevos requerimientos tecnológicos.
¿Qué rol está jugando la IA en estos entornos conectados? ¿Podría compartir algunos ejemplos concretos de su aplicación?
La IA es el centro de todo. Capturar datos con precisión y frecuencia permite aplicar la IA para tomar mejores decisiones. Ahora trabajamos con modelos generativos y usamos agentes inteligentes: piezas que se comunican entre sí sin intervención humana. Aplicamos IA en mantenimiento predictivo, simulaciones, entrenamiento, virtual commissioning (probar un equipo antes de instalarlo físicamente). Estamos trabajando con grandes mineras en Latinoamérica. Por ejemplo, ya estamos monitoreando camiones mineros con Gemelos Digitales para optimizar sus recorridos y cargas en tiempo real. Es decir, anticiparnos antes de que el camión se llene del todo y otro ya esté en camino.
Desde su experiencia, ¿qué recomendaciones daría a las organizaciones que buscan avanzar en este tipo de procesos tecnológicos?
Primero, que no le tengan miedo al cambio. Esto no es ciencia de cohetes. Ya existe, está probado y funciona. Pero hay que ir de la mano de un buen partner. En NTT Data somos 180 mil personas en 50 países. Tenemos experiencia, know-how y el músculo para resolver problemas, incluso si no está el experto en Chile y un problema no se resuelve, hacemos una llamada y lo tenemos en Alemania, Portugal, o Japón. Y ponemos ese conocimiento colectivo al servicio de la minería. Es súper potente.